El uso de silicona líquida en procesos industriales ha crecido en los últimos años como respuesta a nuevas exigencias técnicas en sectores como el médico, automotriz y de electrónica de consumo.
A diferencia de los termoplásticos tradicionales, este material, conocido como LSR (por sus siglas en inglés), presenta una serie de propiedades que lo hacen especialmente adecuado para aplicaciones que requieren alta resistencia térmica, estabilidad química y biocompatibilidad. Sin embargo, su adopción no solo implica un cambio de material: exige el rediseño del proceso completo, desde el moldeo hasta la automatización, el control de calidad y la trazabilidad.
La silicona líquida está compuesta por dos componentes que se mezclan justo antes de su inyección en el molde. A diferencia del moldeo por inyección de termoplásticos, donde el material se funde y enfría, en el caso del LSR la mezcla se mantiene fría antes de inyectarse y posteriormente se calienta dentro del molde para provocar la vulcanización. Esta transformación convierte al material en una estructura elástica y resistente de forma permanente.
En México, el crecimiento del mercado de dispositivos médicos y la expansión de la industria automotriz han impulsado el interés por materiales como la silicona líquida. Según datos de ProMéxico y la Secretaría de Economía, el país se ha posicionado como el principal exportador de dispositivos médicos en América Latina y el cuarto a nivel mundial, lo que requiere tecnologías que cumplan con normas internacionales de biocompatibilidad. Razones como esta explican por qué el LSR representa una alternativa viable frente a materiales como los elastómeros termoplásticos, especialmente en productos que requieren contacto prolongado con el cuerpo humano o condiciones de esterilización constantes.
En el sector automotriz, la electrificación de los vehículos ha traído consigo una mayor demanda de piezas que soporten altas temperaturas, aislamiento eléctrico y resistencia al envejecimiento. Sellos, conectores, aislantes, tapones y carcasas moldeadas con silicona líquida ofrecen ventajas mecánicas y térmicas frente a los termoplásticos tradicionales.
La posibilidad de fabricar piezas multimaterial también es un factor decisivo: con tecnologías de doble disparo, es posible producir un componente de plástico rígido y recubrirlo con silicona líquida en un solo proceso, al tiempo que se eliminan pasos de ensamble y se reducen los márgenes de error.
Selección cuidadosa
Adoptar estas tecnologías requiere inversiones específicas. Las máquinas de inyección deben ser capaces de operar con sistemas eléctricos de alta precisión para controlar el flujo del material, que es extremadamente líquido. También, se deben incorporar unidades de dosificación que garanticen la mezcla exacta de los componentes, controlando parámetros como la presión, la viscosidad y la temperatura. Estas unidades permiten un vaciado casi total del material, lo que optimiza recursos y evita residuos.
La precisión del proceso se extiende al molde, que debe mantener temperaturas diferenciadas en distintas zonas, oscilando entre los 20 y los 180 grados Celsius. Un molde mal balanceado puede provocar que el material se vulcanice de forma irregular, generando piezas defectuosas. Por ello, los fabricantes que se inician en el moldeo de silicona líquida requieren capacitación específica o alianzas con socios experimentados.
La trazabilidad también es parte fundamental del sistema. Las máquinas de nueva generación recopilan datos en tiempo real sobre cada disparo, incluyendo condiciones de temperatura, presión, mezcla y calidad del vacío. Esta información puede ser exportada a través de protocolos estándar como Euromap, integrada en sistemas de producción inteligentes y asociada a las piezas mediante códigos QR. Así, cada componente fabricado queda vinculado a su historial de producción, lo que permite un control de calidad más robusto y una respuesta rápida ante cualquier anomalía.
Inyección integral
El avance de estas tecnologías también responde a un cambio en el modelo de negocio. En lugar de adquirir solo maquinaria, muchas empresas buscan soluciones llave en mano que incluyan el diseño del molde, la integración del sistema de dosificación, la calibración de la maquinaria y el suministro de material. Esta aproximación responde a una necesidad concreta: minimizar la curva de aprendizaje y asegurar la estabilidad del proceso desde el primer lote de producción.
En México, el interés por estas soluciones comienza a crecer más allá de las grandes corporaciones. Pequeñas y medianas empresas que antes solo trabajaban con termoplásticos ya están explorando la transición hacia LSR como una forma de diversificar su portafolio y ofrecer productos con mayor valor agregado. Aunque esto requiere una curva de aprendizaje importante, la posibilidad de competir en segmentos de alto valor —como el médico o el automotriz eléctrico— está llevando a muchas de ellas a buscar alianzas con proveedores de tecnología que no solo suministren equipos, sino que actúen como socios estratégicos en el desarrollo del proyecto.
La silicona líquida no es solo un nuevo material: es una puerta de entrada a un modelo de manufactura más sofisticado, más automatizado y trazable. Debido a que la calidad, la flexibilidad y la eficiencia son clave para competir a nivel global, este tipo de tecnologías representan una ventaja estratégica real para la industria mexicana de manufactura de plástico.